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轴承钢管生产(production of bearing tube)

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轴承钢管生产(production of bearing tube)

精密钢管

制造轴承套圈用的管材生产。轴承钢管为高尺寸精度管材,多用二、三辊斜轧延伸机(见管材斜轧延伸)热轧生产,规格较小的需经冷轧、冷拔生产。用长的钢管代替单件锻造或圆钢车削来生产轴承套,可节约金属、简化轴承制造工艺和降低轴承的成本。

轴承钢分为铬轴承钢和无铬轴承钢。

常用的含铬1.30%~1.65%轴承钢的加工性能和管材生产特点如下:

(1)塑性(穿孔性能)。轴承钢在高温下具有良好的塑性和穿孔性能,但加热温度不宜太高,一般控制1150℃左右,温度过高容易产生晶粒长大(过热),降低金属穿孔性能。

(2)热导率。轴承钢的热导率比低碳钢稍低,应适当控制炉尾温度(特别是加热大断面轴承钢管坯时)。

(3)力学性能。常温下轴承钢的抗拉强度比含C0.3%碳钢高得多(约一倍),且硬度高,冷加工时变形比较困难,因而在冷变形前要进行球化退火,以提高塑性及降低硬度,到1000℃以上两者相差就很少了。轴承钢的热轧并无多大困难。

(4)变形抗力。轴承钢具有较高的变形抗力(见金属变形抗力)且对温度的敏感性较大,温度愈低则变形抗力愈高。热轧轴承钢管时要严防轧冷钢。生产轴承钢管有时受定径机和矫直机能力的限制,这是因为轴承钢管壁厚,加上低温下变形抗力高,使得轧制力和矫直力显著增加。冷拔轴承钢管时拔制力比拔制低碳钢管约高50%。

(5)宽展。轴承钢的宽展量比碳钢约大10%~20%,但在温度885~1195℃范围内变化很小,这就给生产中控制金属横向变形带来了方便。

(6)轴承钢的冷却。热轧后的冷却应使轴承钢管具有良好的显微组织,即细片状珠光体且无网状碳化物析出。这种组织才能为轴承钢管球化退火后获得细球状珠光体创造条件。因铬轴承钢管热轧后冷却到850~900℃时开始有大量碳化物析出并呈网状分布,所以终轧温度应控制在850℃以上,并采取快冷以防止碳化物析出。为了达到快速冷却,一般在冷床上或冷床输入辊道处设置风机或喷雾装置。

无铬轴承钢在通常的热轧条件下可得到合格的网状碳化物级别。冷拔锤头前的管端加热以及锤头后的冷却时同样要防止碳化物析出。

(7)轴承钢的寿命。产业机械和车辆等的发展对轴承,提出了高负载和高速化的要求,因此轴承的寿命受到了特别的重视。在研究出具有更高寿命的新轴承钢之前,提高轴承钢寿命的首要途径是提高钢的纯净度,因为钢中即使存在少量的氧化物、硫化物、氮化物夹杂也会大大降低使用寿命。这就要求冶炼轴承钢时应采取各种降低夹杂物的手段,为了减少夹杂物,高级轴承钢多采用电渣重熔法来获得管坯。


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