对于机械切削加工，一般机加工硬度最好在HRC30左右；但由于性能要求，需要较高硬度+后切削，硬度可以在HRC35~40。除了特殊铣齿等情况，硬度在HRC50左右也能切削；当然，现在国产刀具还不行，大部分需要进口美国/德国的。
终锻温度过低会造成材料锻裂,如不经过恰当的组织再结晶退火或其他热处理，在最终热处理后会发现零件开裂，这是经热处理后所有应力释放的结果，很容易被别人误认为是热处理工艺不当造成的；另外有些含特殊合金(如Cr)的零件锻造后如果堆放在一起，冷却速度不够，会在晶界出处析出网状碳，经热处理后开裂，也必须引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。
对于齿轮的加工，接触比较多的是:调质来决定心部机械性能，然后做表面淬火的情况。因此，很多时候面临着基体硬度高，即调质硬度高；然后进行机加、铣齿或插齿，因此硬度都高，高到HRC35以上,要采用很好的刀具，成本也增加不少。当然这样做(调质硬度高)的好处是，表面淬火后变形小，可以忽略，省去磨削工序。
齿轮加工时，对切削加工件，正火硬度180-200HB;挤压加工件，正火硬度160-170HB;公差分配，机械加工公差占零件成品公差的1/3，热处理占2/3。
紧固件生产所需要的线材一般都要经过球化退火处理，而球化效果与材料退火前的拉拔比例有很大关系，为了找出最佳的拉拔比例，我们金相试验员与车间工人经过近四个月的摸索、试验,终于找到最佳方案。
角铁热轧生产出来以后，先经过淬火，然后再回火。
出现的问题：淬火后的工件变形比较厉害，经常碰感应圈。后期的回火后，无法保障工件是直线型的。
解决的方法：再保障连续生产，硬度达标的情况下，稍增大感应圈的间隙，机械工艺上增加多道辊，以保障工件生产出来后尽量为直线型。
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