一、表面机械强化

工业中常采用机械处理方法来清理、强化及光整金属表面，如喷丸处理、滚压加工、内孔挤压以及磨光和抛光等，其中喷丸处理、抛光处理在生产中应用很广泛。

（一）喷丸处理

喷丸处理是利用高速喷射的沙丸或铁丸，对工件表面进行强烈的冲击，使其表面发生塑性变形，从而达到强化表面和改变表面状态的一种工艺方法。喷丸的方法通常有手工操作和机械操作两种。常用的喷丸有以下几种：铸铁弹丸、钢弹丸、玻璃弹丸、砂丸等，其中黑色金属常选用铸铁弹丸、钢弹丸和玻璃弹丸，而有色金属与不锈钢常用玻璃弹丸和不锈钢弹丸。

喷丸处理是工厂广泛采用的一种表面强化工艺，其设备简单、成本低廉，不受工件形状和位置限制，操作方便，但工作环境较差。喷丸广泛用于提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性等。还可用于表面消光、去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。

（二）磨光和抛光

1. 磨光磨光是用磨光轮对零件表面进行加工，以获得平整光滑磨面的一种表面处理方法。其作用在于去掉零件表面的锈蚀、砂眼、焊渣、划痕等缺陷，提高零件的表面平整度。磨光分粗磨和细磨两种。粗磨是将粗糙的表面和不规则的外形修正成形，可用手工或机械操作。手工操作多数用于有色金属；机械操作用于钢材，一般在砂轮上进行；经过粗磨后金属表面磨痕很深，需要通过细磨加以消除，为抛光做准备。细磨有手工细磨和机械细磨。手工细磨是由粗到细在各号金相砂轮上进行；机械细磨常用预磨机、蜡盘、抛光膏加速细磨过程。磨光用的磨料，对于青铜、黄铜、铸铁、锌等软材料用人造金刚砂；对于钢用人造刚玉。金刚砂可用于所有金属的磨光，尤其适用于软韧金属材料。 

2. 抛光抛光是镀层表面或零件表面装饰加工的最后一道工序，其目的是消除磨光工序后残留在表面上的细微磨痕,获得光亮的外观。抛光方法有机械、化学、电解等多种，常用的方法是抛光轮抛光，它是将数层圆形的布、呢绒、毛毯等叠缝成车轮状，安装在抛光机轴上使其旋转进行抛光。抛光轮的载体种类很多，有棉、麻、毛、纸、皮革、塑料及其混合物等；研磨材料颗粒细而均匀，外形呈多角形、刃口锋利。常用抛光粉的种类、性能、用途如表2－1所示。粗抛光时用粘结剂将研磨粉粘在抛光轮上，可用金刚石、氧化铁研磨粉，也可用氧化铬研磨粉，或者使用半固态或液态的研磨剂。
   

二、转化膜处理 

转化膜处理是将工件浸入某些溶液中，在一定条件下使其表面产生一层致密的保护膜，提高工件防腐蚀的能力，增加装饰作用。常用的转化膜处理有氧化处理和磷化处理。 

（一）氧化处理

1. 钢的氧化处理钢的氧化处理是将钢件在空气—水蒸气或化学药物中加热到适当温度，使其表面形成一层蓝色(或黑色)的氧化膜，以改善钢的耐蚀性和外观，这种工艺称为氧化处理，又叫发蓝处理。氧化膜是一层致密而牢固的Fe3O4薄膜，只有0.5~1.5mm厚，对钢件的尺寸精度无影响。氧化处理后的钢件还要进行肥皂液浸渍处理和浸油处理，以提高氧化膜的防腐蚀能力和润滑性能。 钢的氧化处理有以下基本工艺过程：氧化处理过程中溶液中的氧化剂含量越高，生成氧化膜速度也越快，而且膜层致密、牢固。溶液中碱的浓度适当增大，获得氧化膜的厚度增大，碱含量过低，氧化膜薄而脆弱。溶液的温度适当升高，可以提高氧化致密度。工件含碳量越高，越容易氧化，氧化时间越短。氧化处理时间主要根据钢件的含碳量和工件氧化要求来调整。氧化处理工艺不影响零件的精度，常用于仪器、仪表、工具、枪械及某些机械零件的表面，使其达到耐磨、耐蚀以及防护与装饰的目的。

2. 铝及其合金的氧化处理铝(或铝合金)在自然条件下很容易生成致密的氧化膜，可以防止空气中水分和有害气体的氧化和侵蚀，但是在碱性和酸性溶液中易被腐蚀。为了在铝和铝合金表面获得更好的保护氧化膜，应该进行氧化处理。常用的处理方法有化学氧化法与电化学氧化法。化学氧化法是把铝(或铝合金)零件放人化学溶液中进行氧化处理而获得牢固的氧化膜，其厚度为0.3～4mm。按处理溶液的性质可分碱性和酸性溶液氧化处理。例如，碱性氧化液为Na2CO3(50 g/L)、Na2CrO4(15 g/L)、NaOH(25 g/L)，处理温度：80～100°C，处理时间：10～20min。经氧化处理后的铝表面呈现厚度为0.5～1mm的金黄色氧化膜。此方法适用于纯铝、铝镁、铝锰合金。化学氧化法主要用于提高铝和铝合金的耐蚀性和耐磨性，并且此工艺方法操作简单，成本低，适于大批量生产。电化学氧化法是在电解液中使铝和铝合金表面形成氧化膜的方法，又称阳极氧化法，将以铝(或铝合金)为阳极的工件置于电解液中，通电后阳极上产生氧气，使铝或铝合金发生化学或电化学溶解，结果在阳极表面形成一层氧化膜。阳极氧化膜不仅具有良好的力学性能与抗蚀性能，而且还具有较强的吸附性，采用不同的着色方法后，还可获得各种不同颜色的装饰外观。为了在铝及铝合金表面获得不同性质的氧化膜，常采用不同种类的电解液来实现。常用的电解液有硫酸、铬酸和草酸等。铝及铝合金氧化处理的基本工艺过程如下：由于阳极氧化膜的多孔结构和强吸附性能，表面易被污染，特别是腐蚀介质进人孔内易引起腐蚀。因此阳极氧化膜形成后，必须进行封闭处理，封闭氧化膜的孔隙，提高抗蚀、绝缘和耐磨等性能，减弱对杂质或油污的吸附。常用的封闭方法有蒸汽封闭法和石蜡、油类、树脂封闭法等。 

（二）磷化处理 

把钢件浸人磷酸盐为主的溶液中使其表面沉积，形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程称为磷化处理。常用的磷化处理溶液为磷酸锰铁盐和磷酸锌溶液，磷化处理后的磷化膜厚度一般为5～15mm，其抗腐蚀能力是发蓝处理的2～10倍。磷化膜与基体结合力较强，有较好的防蚀能力和较高的绝缘性能，在大气、油类、苯及甲苯等介质中均有很好的抗蚀能力，对油、蜡、颜料及漆等具有极佳的吸收力，适合做油漆底层。但磷化膜本身的强度、硬度较低，有一定的脆性，当钢材变形较大时易出现细小裂纹，不耐冲击，在酸、碱、海水及水蒸气中耐蚀性较差。在磷化处理后进行表面浸漆、浸油处理，抗蚀能力可较大提高。磷化处理所需设备简单，操作方便，成本低，生产效率高。在一般机械设备中可作为钢铁材料零件的防护层，也可作为各种武器的润滑层和防护层。 

（三）电镀与化学镀 

1. 电镀电镀是将被镀金属制品作为阴极，外加直流电，使金属盐溶液的阳离子在工件表面沉积形成电镀层。电镀实质上是一种电解过程，其阴极上析出物质的重量与电流强度、时间成正比。欲进行电镀必要的三个条件是：电源、渡槽(度液)及电极。电镀可以为材料或零件覆盖一层比较均匀、具有良好结合力的镀层，以改变其表面特性和外观，达到材料保护或装饰的目的。电镀除了可使产品美观、耐用外，还可获得特殊的功能，可提高金属制品的耐蚀性、耐磨性、耐热性、反光性、导电性、润滑性、表面硬度以及修复磨损零件尺寸及表面缺陷等，如在半导体器件上镀金，可以获得很低的接触电阻；在电子元件上镀铝—锡合金可以获得很好的钎焊性能；在活塞环及轴上镀铬可以获得很高的耐磨性；防止局部渗碳的镀铜、防止局部渗氮的镀锡等。目前，广泛应用的电镀工艺有镀铜、镀镍、镀铬、镀锌、镀银、镀金等。

2. 化学镀化学镀亦称无外接电源镀。其原理是:在水溶液中金属沉积一般按下式进行：M2+ + 2e → M即溶液中存在两个正价电荷的金属离子M，当它接受两个电子后转变为金属原子M，在适当条件下沉积于工件表面形成镀层。化学镀获得电子是通过化学反应直接在溶液中产生的，它一般有电荷交换沉积、接触沉积、还原沉积等几种。目前，化学镀镍、镀铜、镀银、镀金、镀钴、镀钯、镀铂、镀锡等已在工业生产中应用，尤其在电子工业中应用更为广泛。

表面处理应用的一般知识

各种材料适用的表面处理方法 各种材料适用的表面处理方法

不锈钢表面处理

不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，给予人们以华丽高贵的感觉。

不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。

1 不锈钢常用表面处理方法　　

1.1 不锈钢品种简介

1.1.1 不锈钢主要成分：一般含有铬（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）、钛（Ti）等优质金属元素。

1.1.2 常见不锈钢：有铬不锈钢，含Cr≥12%以上；镍铬不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。

1.1.3 从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。马氏体不锈钢，例如：Cr17，Cr28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。

1.2 常见不锈钢表面处理方法

常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。

1.2.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种：

⑴喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。

⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。

1.2.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：

1.2.3 表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。

不锈钢着色方法有如下几种：

⑴化学氧化着色法；

⑵电化学氧化着色法；

⑶离子沉积氧化物着色法；

⑷高温氧化着色法；

⑸气相裂解着色法。

各种方法简单概况如下：

⑴化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。

⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。

⑶离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。

⑷高温氧化着色法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。

⑸气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。

1.3 处理方法选用

不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。

2 不锈钢件产生锈蚀的常见原因

2.1 化 学腐蚀

2.1.1 表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。

2.1.2 表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。

2.1.3 清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）。

2.2 电化学腐蚀

2.2.1 碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.2 切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。

2.2.3 烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.4 焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.5 材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.6 钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。

2.2.7 清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学腐蚀。

2.3 应力集中易于造成应力腐蚀

总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。

因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。

3 不锈钢产品加工过程中存在问题

3.1 焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。

3.2 表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。

3.3 划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。

3.4 打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。

3.5 酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。

3.6 人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。

3.7 设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。

3.8 其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。

4 应采取预防措施

4.1 储存、吊装、运输

4.1.1 不锈钢件储存:应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。

4.1.2 不锈钢件吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。

4.1.3 不锈钢件运输：运输时，应用运输工具（如小车、电瓶车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。

4.2 加工

4.2.1 加工区：不锈钢件的加工区域应相对固定。不锈钢件加工区的平台应采取隔离措施，如铺上橡胶垫等。不锈钢件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤与污染。

4.2.2 下料：不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。

⑴剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。

⑵等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。

⑶锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。

4.2.3 机械加工：不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。

4.2.4 成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。

4.2.5 铆焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。

4.2.6 焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。

4.2.7 多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。

4.2.8 焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。

4.2.9 矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。

4.2.10 搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运输工具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤。

4.3 表面处理

4.3.1 清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。

4.3.2 机械抛光：要采用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。

4.3.3 除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。

4.3.4 水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。

4.3.5 酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。

4.3.6 清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。

4.3.7 保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。

4.3.8 避免再加工：不锈钢件表面处理完毕后，应避免对该零部件或产品的再加工。

包括：化学品船、储罐、管道锅炉等不锈钢/低碳钢产品的表面处理，如打磨/抛光、酸洗/钝化、检验/监理、技术咨询等。

主要服务对象为船舶、石油化工及食品设备等行业。

塑料表面处理技术

随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展。不同应用领域对塑料表面装饰、材料保护、改善 粘接等性能要求日益增多，但各种塑料材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异。适应不同应用的各种表面处理技术与产品应运而生。

适应塑料表面处 
    理的不同需要，已有多种处理技术开发出来。常用的技术有：溶剂清洗（脱脂）、电晕处理、短波紫外光 辐射处理、砂纸处理、喷沙处理、等离子蚀刻、化学蚀刻、加热处理等。针对不同材料，常常需要选择不同的处理方法。

表面处理方法的选用 
    由于大部分塑料的表面能低，许多处理方法，如装饰、印刷、喷涂等都不能直接适用，而需要首先进行表 面处理。塑料与各种不同材料的粘接性是表面处理需要解决的一个关键问题。一般来说，塑料粘接性能与材料结构及组分有关。

结构影响 
    PP 和PE等聚烯烃材料，表面能很低，通常只有30-34达因。要实现良好的粘接，一般要求表面能不低于40 达因。粘接试验表明，PE在等离子处理后粘接强度可提高10倍；经过铬酸处理后，粘接性能约可提高5倍 。经过同样处理，PP在离子化处理后粘接强度约会提高200倍，而在铬酸处理后则会提高600倍。

    为什么铬酸对PP的处理效果如此显着，而对PE则不然？这是因为PP链段上每个碳原子都有一个甲基(-CH3) 。甲基在经过氧离子化或铬酸处理后极易被羧基氧化。而且，即使只有很少的甲基被氧化，PP的粘接性能 与极性也会因为羧基的存在而显着改善。而PE则没有这一基团。可以看出，聚合物的化学结构是进行表面 处理时必须考虑的一个重要因素。

组分影响 
    对各种配混料或共聚物而言，材料组分同样会影响表面处理方法的选用。例如氟聚合物及其共聚物的表面 能比聚烯烃还低，典型范围为18-26达因。对于高氟含量树脂如PTFE，经过环烷酸钠蚀刻后粘接性能提高10倍，而经过氧或氩等离子处理后只会提高3倍。PE的趋势则与之恰恰相反。

    然而，氟树脂与PE的共聚物经等离子处理或环烷酸钠处理后粘接性能增加都为10倍。可以看出，等离子处理更多与PE发生作用，而环烷酸钠处理则更主要与氟树脂发生作用。由此可以看出，通过不同材料的共聚 可以改善材料的处理性能。对于不同组分的共聚物，也需要根据材料的特点选择相应的处理方法。

选用技巧 
    不同的处理方法对不同聚合物结构与组分各有影响，因此对表面处理方法的选择也应基于材料的结构与组分进行。对于低表面能塑料（<35达因），主要靠经验选取。而高表面能塑料，由于本身具有良好的粘接性，因而几乎每一种处理方法都是适用的，可重点根据使用的便利性选取。 一般来说，塑料的表面能越低，需要的处理越多。但是，有些聚合物具有较低的表面能，也可以直接用溶 剂粘接，如ABS、PC、PS、AC和PVC等。事实上， AC之所以可以粘接是因为许多丙烯酸粘合剂自身即具有 溶剂作用。而对于那些抗溶剂材料，如POM、PPO、PPS以及其他含有苯环的聚合物，通常需要表面氧化处 理或打毛。对于粘接更困难的材料如聚胺和聚亚胺通常需要表面蚀刻处理才能粘接。 
    对于具有极性的塑料，如聚酯、环氧、聚氨酯、聚胺等，表面处理的方法也有不同要求。一般来说，极性 越小，需要的处理也越少。在这些材料中，聚酯和环氧极性最强，需在表面打毛后粘接。刚性聚氨酯极性不高，通常用聚氨酯胶粘剂即可粘接，但需要用环氧进行表面处理。聚胺是其中极性最小的一种，不需处理即可粘接。

    对于实际的处理过程，通常还需要考虑加工的经济性，使之更好地符合实际加工需要。通常涉及到的各种过程参数，如加工时间、温度、暴露程度、干燥条件等都需要仔细考虑。在选择处理方法时，需要综合考虑相应材料的化学特性、聚合物链段结构以及应用领域的特殊要求。高可 靠性的粘接通常需要更多的表面处理。

表面处理应用技术 
  随着制造商对制品质量要求越来越高，改进工作环境、提高工作效率与处理可靠性的配合技术与材料不断 开发出来，并扩展了其市场应用。

热分子粘接加工技术 
  FTS公司是制造塑料喷涂前处理设备的专业公司。该公司开发出一种热分子粘接加工技术（AtmaP），可有 效改善材料的粘接性能，提高产品质量，并具有良好的环境友好性。 AtmaP 技术的实现，是通过采用Cirqual燃烧器实现的。AtmaP加工主要是在烯烃基塑料制件的表面嫁接一 层化学偶联剂改善粘接性能。Cirqual燃烧器提供的燃烧火焰是偶联剂在塑件表面扩散的唯一动力。该燃 烧器为轻型铝质结构，可以快速进行维护与操作，尤其适合自动处理使用。 该产品主要适用于需要进行喷涂、粘接、装饰、层合、印刷或需要用胶带粘接材料的表面处理。据介绍，如今采用的其他类似工艺均无法达到AtmaP所能达到的效果。

光固化涂料应用于汽车塑料件 
    许多汽车部件已采用工程塑料或者聚合物基复合材料，它们不仅仅需要涂料改善其表面性质，有时还可以 实现材料的性能改进。汽车灯罩与反光镜材料以塑料代替玻璃就得益于光固化涂料的处理技术。 聚碳酸酯具有易加工成型、重量轻和柔性强不易破碎等优点，但它的表面强度不够，不耐刻划和刮擦而且耐候性差，易变黄。采用光固化涂料改善其表面性质，不仅可大大节省涂装时间而且涂层有很好的光学耐 擦性能，并可满足长期耐侯性要求。正是由于新技术的推进，如今聚碳酸酯灯罩已几乎完全代替玻璃灯罩 。

    汽车反光镜也是用塑料制备，但要求必须有很高的反光性能。为了达到这一目的，塑料表面须经三次紫外照射处理。首先塑料要经过紫外照射使表面产生光化学反应增加表面张力，以利于光固化涂料的流平与附着；经过涂布光固化清漆固化后，塑料表面变得平坦而易于金属化；然后在真空沉积箱中完成金属沉积。在塑料表面金属化后还需要再涂布一层光固化涂料，以保护金属反光层。

通过改性改进表面性能 
    PP由于脆性大（特别是低温脆性）、结晶度较高、分子极性小，与其他高分子（如塑料、橡胶）和无机填料的共混性及粘接力很差，限制了其在一些领域的应用。通过固相接枝改性，现已开发出相关产品，如伊士曼公司生产的氯化改性PP（MCPP）树脂。采用固相接枝法对等规PP进行改性得到MPP，对MPP进行氯化即可获得MCPP固体粉状树脂。改性PP（MPP）和MCPP作为特种PP专用料，大大扩展了PP的应用范围。氯化改性后的树脂附着力强，粘接性能提高，易于与其他树脂共混或粘合。 用于包装的薄膜通常需要进行表面处理。

塑料薄膜的表面处理 
    塑料薄膜是塑料中用量最大的品种之一，约占塑料总体用量的35%。塑料薄膜难印刷、难粘接、难复合、 易产生雾滴、易生成静电等问题较为突出。在国内，塑料薄膜表面处理较多采用电晕技术，但对许多大宗用途不适用。等离子体表面处理技术至今尚未有根本性突破，难以满足大宗工业产品的表面改性需要。开发新的表面改性技术，对扩大塑料薄膜的应用市场具有重要意义。

    北京化工大学材料学院有机材料表面工程研究室自1996年开始，经间歇小试、模试及中试，开发出以表面 光接枝为主要技术特征的制备亲水/疏水不对称塑料薄膜的连续生产新工艺。该表面处理技术得到的塑料薄膜产品，仍具有薄膜原有的疏水性，且可根据不同需要对表面极性进行任意调节，直至达到完全亲水。该技术几乎适用于所有的塑料薄膜，如PE、PP、PVC、PET、尼龙等。接枝聚合的特点使得改性层与原基膜 以化学键联接，性质非常稳定。

铝材表面处理（阳极氧化原理)

产品表面处理工艺方法综述

做了多年的设计，见到什么都说自己是可以画出来的，但画出来和做出来又是两码事，让我们看看表面处理，工艺的艺术。

表面立体印刷（水转印）Water Transfer Printing
    水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，基本流程为：

• 一)膜的印刷：在高分子薄膜上印上各种不同图案；

• 二)喷底漆：许多材质必须涂上一层附着剂，如金属、陶瓷等，若要转印不同的图案，必须使用不同的底色，如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等，石纹基本使用白色等；

• 三)膜的延展：让膜在水面上平放，并待膜伸展平整；

• 四)活化：以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态；

• 五)转印：利用水压将经活化后的图案印于被印物上；

• 六)水洗：将被印工件残留的杂质用水洗净；

• 七)烘干：将被印工件烘干，温度要视素材的素性与熔点而定；

• 八)喷面漆：喷上透明保护漆保护被印物体表面；

• 九)烘干：将喷完面漆的物体表面干燥。
   
  

    水转印技术有两类，一种是水标转印技术，另一种是水披覆转印技术，前者主要完成文字和写真图案的转印，后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印 技术(Cubic Transfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳，很容易缠绕于产品表面形成图文层，产品表面就像喷漆一样得到截 然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上，为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披覆亦能在产品表面加上不同纹路，如皮纹、木纹、 翡翠纹及云石纹等，同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中，由于产品表面不需与印刷膜接触，可避免损害产品表面及其完整性。

金属拉丝 Bench drawing metal 
    铝合金的表面拉丝工艺：
    拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
    直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹 两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢 刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速 转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
    乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
    波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
    旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
    螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。

阳极氧化 Andiozing
    作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手機、NB、甚至桌面電腦等，均可見輕金屬身影(鎂合金與鋁合金為主 流)，NB採用鎂合金比例(含內外構件)更已超過50%，蘋果(Apple)的MP3播放器、桌面電腦與Sony的DSC，甚至大量採用鋁合金材料。
    铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力（如发黑、发蓝）和使产品具有装饰效果（如均匀一致的各种颜色）。
    氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。
    铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
    常用的有下面几种氧化着色处理方法：
（1）着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
（2）自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液（通常以有机酸为基）中在
    电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
（3）电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。

铝板钻石雕刻
 

电镀工艺 Plating 
 

    电镀工艺：电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
对电镀层的要求：

1. 镀层与基体金属﹑镀层与镀层之间﹐应有良好的结合力。

2. 镀层应结晶细致﹑平整﹑厚度均匀。

3. 镀层应具有规定的厚定和尽可能少的孔隙。

4. 镀层应具有规定的各项指标﹐如光亮度﹑硬度﹑导电性等。

镀镍 NIckle electroplating
    镍是银白色微黄的金属﹐具有铁磁性﹐密度8.9/g.cm-2﹐熔点为14530C。金属镍易溶于稀硝酸﹐难溶于盐酸和硫酸﹐在硝酸中处于钝化状态。在空气中镍与氧作用﹐表面迅速生成一极薄的钝化膜﹐能抵抗大气﹐碱和一些酸的腐蚀。镍与强碱不发生作用。
    镍的标准电极电位为-0.25V﹐镀镍的应用很广﹐可分为防护装饰性和功能性两方面。
    如下图中的散热器（外观色泽黑或黑中带黄）：
 

镀铬 Chromium electroplating
    铬 是一种微带天蓝色的银白色金属。电极电位虽位很负﹐但它有很强的钝化性能﹐大气中很快钝化﹐显示出具有贵金属的性质﹐所以铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在 大气中很稳定﹐能长期保持其光泽﹐在碱﹑硝酸﹑硫化物﹑碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定﹐但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。
    铬层硬度高﹐耐磨性好﹐反光能力强﹐有较好的耐热性。在500OC以下光泽和硬度均无明显变化﹔温度大于500OC开始氧化变色﹔大于700OC才开始变软。
    由于镀铬层的优良性能﹐广泛用作防护一装饰镀层体系的外表层和机能镀层。
 

其它电镀
    镀铜﹕镀铜层呈粉红色﹐质柔软﹐具有良好的延展性﹑导电性和导热性﹐易于抛光﹐经适当的化学处理可得古铜色﹑铜绿色﹑黑色和本色等装饰色彩。镀铜易在空 气中失去光泽﹐与三氧化碳或氯化物作用﹐表面生成一层碱式碳酸铜或氯化铜膜层﹐受到硫化物的作用会生成棕色或黑色硫化铜﹐因此﹐做为装饰性的镀铜层需在表 面涂覆有机覆盖层。
    镀镉﹕镉是银白色有光泽的软质金属﹐其硬度比锡硬﹐比锌软﹐可塑性好﹐易于锻造和辗压。镉的化学性质与锌相似﹐但不溶解于碱液中﹐溶于硝酸和硝酸铵中﹐ 在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢。镉的蒸气和可溶性镉盐都有毒﹐必须严格防止镉的污染。因为镉污染后的危害很大﹐价格昂贵﹐所以通常采用镀锌层或合金镀层来取 代镀镉层。目前国内生产中应用较多的镀镉溶液类型有﹕氨羧络合物镀镉﹑酸性硫酸盐镀镉和氰化物镀镉。此外还有焦磷酸盐镀镉﹑碱性三乙醇胺镀镉和HEDP镀 镉等。
镀锡﹕锡具有银白色的外观﹐原子量为118.7﹐密度为7.3g/cm3,熔点为2320C﹐原子价为二价和四价﹐故电化当量分别为2.12g/A.h 和1.107g/A.h。锡具有抗腐蚀﹑无毒﹑易铁焊﹑柔软和延展性好等优点。锡镀层有如下特点和用途﹕1﹐化学稳定性高﹔2﹐在电化序中锡的标准电位纰 铁正﹐对钢铁来说是阴极性镀层﹐只有在镀层无孔隙时才能有效地保护基体﹔3﹐锡导电性好﹐易焊﹔4﹐锡从-130C起结晶开始开始发生变异﹐到-300C 将完全转变为一种晶型的同素异构体﹐俗称”锡瘟”﹐此时已完全失去锡的性质﹔5﹐锡同锌﹑镉镀层一样﹐在高温﹑潮湿和密闭条件下能长成晶须﹐称为长毛 ﹔6﹐镀锡后在2320C以上的热油中重溶处理﹐可获得有光泽的花纹锡层﹐可作日用品的装饰镀层。
电镀单金属方面还有镀铅﹑镀铁﹑镀银﹑镀金等。电镀合金方面有﹕电镀铜基合金﹐电镀锌基合金﹐电镀镉基﹑铟基合金﹐电镀铅基﹑锡基合金﹐电镀镍基﹑钴基合金﹐电镀钯镍合金等。复合电镀方面有﹕镍基复合电镀﹐锌基复合电镀﹐银基复合电镀﹐金刚石镶嵌复合电镀。

表面喷涂（塑料件）Spary
 

表面喷涂（塑料件）：

    构成涂料的四大要素包括：
1．树脂(Resin)；
2．颜料(Pigment)；
3．溶剂(Solvent)；
4．其他添加剂(Additive)。
涂料干燥的种类有如下几种：

1．挥发干燥(利用稀释剂蒸发干燥)；

2．融合干燥(分子与分子因挥发耐相聚合)；

3．氧化干燥(不饱和脂肪酸与空气中氧结合)；

4．利用架桥反应而干燥 (利用架桥剂即所谓硬化剂形成架桥而硬化)；

5．紫外线硬化(不饱和聚脂类加入剂后由紫外线波长300-400mn照射后分子聚合而硬化)。

    UV工艺介绍：UV涂料可通过浸涂、淋涂、漆涂、旋涂，甚至真空涂等方法涂布后，再经紫外线光子照射而固化成膜。

与一般的溶剂型涂料相比，UV涂料的特点如下：

1．固化速度快，

2．常温固化，

3．节约能源，

4．节省占地面积，

5．不污染环境，

6．提升产品性能。

移印 Pad printing  
 

    移印工艺是 80年代传到中国的特种印刷技术，由于其在小面积、凹凸面的产品上面进行印刷具有非常明显的优势，弥补了网版印刷工艺的不足。90年代初期，随着中国市场 的进一步开放，大批以电子、塑胶、礼品、玩具等传统产业为主体的外资企业相继进入中国市场，移印技术和网版印刷技术作为主要的装饰方式更是得到超常的发 展，据不完全统计，移印技术和网版印刷技术在上述行业的应用分别达到27%、64%、51%、66%。
    移印指的是——承印物为不规则的异形表面（如仪器、电气零件、玩具等），使用铜或钢凹版，经由硅橡胶铸成半球面形的移印头，以此压向版面将油墨转印至承印物上完成转移印刷的方式。
移印机适用行业：
　　塑料业、玩具业、玻璃业、金属业、电子业、体育用品、文具业、光学业、IC封装业等。
移印机适用范围：
　　尺、笔、球形物、洋娃娃眼睛、手表、照相机、吹风机之外壳、陶磁、医药器具、球拍、录音带、电子零件、IC、CPU、DRAM、计算机外壳、按键、装饰标志、大哥大机壳等印刷。
从总体来说，移印工艺的技术含量不高，在发达国家生产成本居高不下的情况下要想继续发展是很困难的，所以移印产业向中国这样的低劳动力成本的发展中国家转移是必然的趋势，目前，国外除了还制造自动化程度高的移印生产线的少数几家企业，大部分企业将生产基地搬到了中国。

热转印 Heat transfer (print)  
 

    热转印 是将花纹或图案印刷到耐热性胶纸上，通过加热，加压，将油墨层的花纹图案印到成品材料上的一种技术。即使是多种颜色的图案，由于转印作业只是一个流程，故 客户可缩短印刷图案作业，减少由于印刷错误造成的材料(成品)损失。利用热转印膜印刷可将多色图案一次成图，无需套色，简单的设备也可印出逼真的图案。
    热转印设备用于装饰铝形材、各类金属版材，可达到木制品或大理石的效果。热转印设备是根据热升华原理工作的，它能在3-5分钟内将所需要的木纹或大理石纹 快速转印至铝形材粉末涂层表面并可渗透到涂层内部40-60微米。铝材转印生产工序：一是用膜机将热转印膜卷裁才所需尺寸。二是将裁好的转印膜用转印超声 波包装机根据工件的大小用超声波焊接成工件包裹袋。三是在包装平台上将工插入用转印膜制成的工件包裹袋。四是将包好转印膜的工件放在热转印机小车平台上， 依次可放18根铝材，将铝材两端接上真空抽头并锁紧，打开真空开关，此时转印膜紧紧贴在铝材上。小车自动将铝材送至烘烤炉内，烘烤炉自动升温220度并保 温3分钟，小车自动退出烘烤炉。五是松开真空抽头，将工件取下。六是去掉转印膜，并检查工件质量。
    平版热转印生产工艺，一是用裁膜机将热转印纸卷裁成所需尺寸。二是将热转印纸膜附在工件表面并放在平板热輚印机上。三是将平板推至平板热转印机加热区，按 动压板开关，压板将热转印纸紧紧压在工件上，加热并保温一分钟。四是升起压板，将工件推至件段，去掉转印膜将工件去下并检查。
    热转印技术广泛应用于电器、日用品、建材装饰等。由于具有抗腐蚀、抗冲击、耐老化、耐磨、防火、在户外使用保持15年不变色等性能，几乎所有商品都用这方 式制作出来的标签。例如打开手机壳，内部即可看到密密麻麻带有条码的标签。很多标签要求能禁得起时间考验，长期不变形，不褪色，不能因接触溶剂就磨损，不 能因为温度较高就变形变色等，故必要采用一种特殊材质打印介质及打印材料来保证这些特性，一般喷墨、激光打印技术是无法达到的。

喷砂 Sandblasting  
 

    喷砂 处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和 应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选 择。
    喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更 好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或 保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和 连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的 表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。

激光镭雕 Laser
 

    一种用光学原理进行表面处理的工艺，手机和电子词典的按键上用的多。
    简单一点的讲是这样的：比如说我要做一个键盘，他上面有字，字有蓝色，绿色，红色和灰色，键体是白色，激光雕刻时，先喷油，蓝字，绿字，红字，灰字各喷相应 的颜色，注意不要喷到别的键上，这样看上去就有蓝键，绿键等键了，再整体喷一层白色，这样就是一整块白键盘了，各蓝绿都被包在下面了。此时就可以进行激光 雕刻了，利用激光技术和ID出的按键图做成的菲林，雕掉上面白色油，比如加工字母"A",雕掉笔划上的白色，则下的或蓝或绿就露出来了，这样就形了各种颜色的字母按键了。
    同时如果要透光的，就用PC或PMMA,喷一层油，雕掉字体部分，则下面有光的话就透出来了，只不过这时要考虑各种油的粘附性能。
    因为各颜色键要喷不同的油，所以做结构时要考虑到这一点，各键要分开点，以免喷到不必要的地方，也有损耗大的地方不如做两个或多个，这样可以有多个可以配套。
    各颜色的色差要大一点，最大的比如说黑白，这样机器容易分辨，也雕得干净，以免雕而不净，影响外观品质，还有各不同色的字体不要靠的太近。
    镭雕所需油漆与普通塑壳喷漆的构成不同,称为双叶漆,质地较软,适于雕刻。另外,喷涂外观漆之前要在原材料表面喷涂一层黑色，否则很颜色没办法雕掉。
    通常镭雕机可以雕刻下述材料：竹木制品、有机玻璃、金属板、玻璃、石材、水晶、可丽耐、纸张、双色板、氧化铝、皮革、塑料、环氧树脂、聚酯树脂、喷塑金属。
 

丝网印刷 Silk screen print 

    丝网印刷——是把带有图像或图案的模版被附着在丝网上进行印刷的。
（ 适用于平面、单曲面或者曲面落差比较小的情况 ）
    通常丝网由尼龙、聚酯、丝绸或金属网制作而成。当承印物直接放在带有模版的丝网下面时，丝网印刷油墨或涂料在刮墨刀的挤压下穿过丝网中间的网孔，印刷到承 印物上（刮墨刀有手动和自动两种）。丝网上的模版把一部分丝网小孔封住使得颜料不能穿过丝网，而只有图像部分能穿过，因此在承印物上只有图像部位有印迹。
   换言之，丝网印刷实际上是利用油墨渗透过印版进行印刷的，这就是称它为丝网印刷而不叫蚕丝网印刷或绢印的原因，因为不仅仅蚕丝用作丝网材料，尼龙、聚酯纤维、棉织品、棉布、不锈钢、铜、黄铜和青铜都可以作为丝网材料。

超声波焊接 Ultrasound welding  
 

    是熔接熟塑性塑料制品的高科技技术，各种熟塑性胶件均可使用超声波熔接处理，而不需加溶剂、粘接剂或其他辅助品。其优点是增加多倍生产率、降低成本，提高产品质量。
　超声波塑胶焊接原理是由发生器产生20KHZ（或15KHZ）的高压、高频信号、通过换能系统，把信号转换为高频机械振动，加于 塑料制品工件上，通过工件表面及内在分子间的磨擦而使传处到接口的温度升高，当温度达到此工件本身的熔点时，使工作接口迅速溶化，继而填充于接口间的空 隙，当震动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形成完美的焊接。

压力注塑 Injection  
 

    注射成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注射成型方法其优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，能成型形状复杂的制件。不利的一面 是模具成本高，且清理困难，所以小批量制品就不宜采用此法成型。用这种方法成型的制品有：电视机外壳、半导体收音机外壳、电器上的接插件、旋纽、线圈骨 架、齿轮、汽车灯罩、茶杯、饭碗、皂盒、浴缸、凉鞋等等。
    目前，注射成型适用于全部热塑性塑料，其成型周期短，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代。

双色注塑 Double shot 
 

    双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品。比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点：
1 核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2 从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3 根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
4 可以利用较低质量的核心料以降低成本。
5 皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。
6 适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质。
7 产生如大理石纹路的产品。
    从多色射出成型、双料共射出成型的特性与应用可以看出未来有逐步取代传统射出成型制程的趋势。革新性射出成型技术不但提高了射出成型制程的精密度、提供高 难度制程技术，而且开拓了射出成型制程领域的范围。创新的射出设备与制程，才足以应付愈来愈多样化、高质量、高附加价值的产品需求。

吹塑成型 Hollow Blow
 

    吹塑成型——是借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。
(1) 注射吹塑成型——用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
(2) 挤出吹塑成型——用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。
吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。
(3) 拉伸吹塑成型——拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型坯进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯 (PETP)的吹塑成型。
拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。
(4) 吹塑薄膜法——成型热塑性薄膜的一种方法。用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠 卷绕成双层平膜。塑料薄膜可用许多方法制造，如吹塑、挤出、流延、压延、浇铸等，但以吹塑法应用最广泛。该方法适宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制 造。

冲压 Stampingundefined
 

冲压：
    冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压加工的特点：
1．冲压生产率和材料利用率高。
2．生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高。
3．模具精度高，技术要求高，生产成本高。
冲压用材料：
    冲压用材料的形状有各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压，对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料(又称卷 料)有各种规格的宽度，展开长度可达几千米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也是做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲 压。
    冲压常用材料有：黑色金属：普通碳素结构钢、优质碳素钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。
冲压工序：
    冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同，所采用的工序也不同。
    根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。
    分离工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限ob以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序主要有剪裁和冲裁等。
    成形工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限os，但未达到强度极限。b，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。

文章来源：常州精密钢管博客整理于网络。

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