在加铝热镀锌中，锌液中所含的铝是对热镀锌影响最强烈的一个元素。除了铝之外，还有其它的元素，通常以微量杂质存在于原料锌锭，对铁-锌合金层的形成和成长以及对镀层的厚度和塑性的作用都极其微小。
有时，为了达到某种目的，专门向锌液中加入一定量的这类金属。它们能以不同的形式对热镀锌发生影响：可提高或降低锌液的熔点；可增加或减少锌液的表面张力和粘度；可扩大或缩小表面的结晶锌花；可使元素本身进入镀锌层的各相层中，并改变结晶相的组成、厚度和形成速度等。今天就来讲解其中的一部分。
自然界中存在的总是铅、锌共生的矿床，在冶炼锌时，虽然经过多次精馏，但各级成品锌中仍然含有一定量的铅。值得注意的是，在热镀锌时总是特意向锌液中添加一些铅。在450℃的锌液中，铅的溶解极限为1.5%，如果超过此饱和浓度进一步加铅，则会导致锌锅底部出现铅层。
铅的存在也可降低锌液的粘度和表面张力，由此便能增大锌液对铁表面的浸润能力。在热镀锌时，向锌液中加铅，可使镀层表面获得美丽的大锌花，同时可改善锌液对钢板的浸润条件，从而缩短带钢的浸润时间
当锌液温度为450℃时，铁在锌液中的最大溶解度（即饱和浓度）为0.03%，若铁量继续增加，则铁便与锌结合生成铁-锌合金，沉入锅底，即所谓底渣。此外，铁还易和铝结合生成底渣，减少有效铝含量，因此可使镀层粘附性变坏。另外，铁的存在可增加锌液的粘度和表面张力，从而恶化锌液对钢板的润湿条件，使镀锌时间延长。
锌液中加入锑可获得美丽的锌花。
除了以上元素外，还有一些其它杂质元素，它们中的多数是由于与锌矿石共生，在冶炼锌时没有除干净而留下的（如镉、锡、锑），有的是生产过程中不可避免带入的（如铁）。
锌液中的杂质元素含量对镀锌会造成一些影响，其主要是下列几个方面：
4.1 影响镀层的性质和结构。如增加或减少铁在锌液中的溶解速度（如镉、锑），使铁锌合金层变厚或减薄，增加或降低锌液的流动性使纯锌层减薄或加厚（如铁），增加锌的脆性，使镀层变脆（如砷）；
4.2 改变锌层的抗蚀性，使锌层抗蚀性提高或降低；
4.3 改善镀层外观，使锌花的形状、大小、颜色发生变化；
钢中含碳量愈高，铁-锌反应就愈强烈，铁的损失就越大，钢基参加反应愈强烈，即铁-锌合金层变得愈厚使镀锌层粘附性变坏。因此，适合热镀锌用的原板含碳量应在0.15%以下的低碳钢板。
钢基中硅含量较高会给热镀锌带来困难。一般认为，含硅量较高的镇静钢是不能用来热镀锌的，故长期以来多半是采用含硅量小于0.07%的沸腾钢作为热镀锌原板。
经验证明，钢基中的硅含量高会引起镀锌层中铁-锌合金层ξ相剧烈增厚，形成灰色镀层，而使镀锌层粘附性变坏。
钢基板中含较高的硅对热镀锌所产生的不利影响已被公认，然而，其作用原理是相当复杂的，但一般认为，钢板中硅对热镀锌的影响主要取决于二氧化硅，而不是取决于游离态的硅。
原因主要是硅的原子体积较小并且硅对氧具有较大的亲和力，在退火炉中很难被氢气还原，钢板在加热或在罩式炉中进行再结晶退火时，可引起硅的表面富集并发生下列化学反应：
Si + O2 = SiO2
Si +2FeO = SiO2 + 2Fe
这样不仅在钢板表面，而且在内部也会形成一层SiO2氧化膜，镀锌后即得到灰色镀层。
观察金相组织发现，在灰色镀层中脆性的ξ相特别发达，从而导致铁-锌合金层的剧烈增长，造成了镀层粘附性下降。由此可见，钢板中SiO2是影响热镀锌的主要因素。
钛是生产低合金高强度热镀锌板的主要添加元素，对镀锌过程并没有太大的影响，但对钢板的机械性能有一定的影响。由于钛与碳和氮具有较大的亲和力，它在钢中可以成为TiC和TiN的状态存在，因为碳和氮是引起钢材时效的主要元素，所以钢中含有钛就固定了氮和碳，对钢材的防老化具有重要的作用。
在低碳钢中一般含锰、磷、硫较少。实践证明，钢中锰和硫的含量对镀锌层结构的影响很小。而钢中的磷对热镀锌却有显著的坏影响。当含磷量在0.15%左右时，因η相变薄而ξ相和δ1相的成长很快。在η相变薄甚至完全没有η相的地方，镀层便会出现无光泽的斑点，并且使镀层的粘附
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。
锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但这种钝化液严重影响环境，最好采用无铬钝化。
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验，并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。
热浸镀锌是一个冶金反应过程。从微观角度看,热浸镀锌过程是两个动态平衡：热平衡和锌铁交换平衡。当把钢铁工件浸入450℃左右的熔融锌液时,常温下的工件吸收锌液热量，达到200℃以上时,锌和铁的相互作用逐渐明显，锌渗入铁工件表面。
随着工件温度逐渐接近锌液温度，工件表面形成含有不同锌铁比例的合金层，构成锌镀层的分层结构，随着时间延长，镀层中不同的合金层呈现不同的成长速率。
从宏观角度看，上述过程表现为工件浸入锌液，锌液面出现沸腾，当锌铁反应逐渐平衡，锌液面逐渐平静。工件被提出锌液面，工件温度逐渐降低至200℃以下时，锌铁反应停止，热镀锌镀层形成，厚度确定。
影响锌镀层厚度的因素主要有：基体金属成分，钢材的表面粗糙度，钢材中的活性元素硅和磷含量及分布状态，钢材的内应力，工件几何尺寸，热浸镀锌工艺。
现行的国际和中国热镀锌标准都根据钢材厚度划分区段，锌镀层平局厚度以及局部厚度应达到相应厚度，以确定锌镀层的防腐蚀性能。钢材厚度不同的工件，达成热平衡和锌铁交换平衡所需的时间不同，形成的镀层厚度也不同。
标准中的镀层平均厚度是基于上述镀锌机理的工业生产经验值，局部厚度是考虑到锌镀层厚度分布的不均匀性以及对镀层防腐蚀性要求所需要的经验值。因此,ISO标准、美国ASTM标准、日本JIS标准和中国标准在锌镀层厚度要求上略有不同，但是基本大同小异。
热镀锌镀层的厚度决定了镀件的防腐蚀性能。详细讨论请参见附件中由美国热镀锌协会提供的相关数据。用户可以选择高于或低于标准的锌镀层厚度，对于表面光滑的3mm以下薄钢板，工业生产中得到较厚的镀层是困难的。
另外，与钢材厚度不相称的锌镀层厚度会影响镀层与基材的结合力以及镀层外观质量。过厚的镀层会造成镀层外观粗糙，易剥落，镀件经不起搬运和安装过程中的碰撞。
钢材中如果存在较多的活性元素硅和磷，工业生产中得到较薄的镀层也十分困难，这是由于钢中的硅含量影响锌铁间的合金层生长方式，会使ζ相锌铁合金层迅速生长并将ζ相推向镀层表面，致使镀层表面粗糙无光，形成附着力差的灰暗镀层。
因此，如上述讨论结果，镀锌层的生长存在不确定性，实际生产中要取得某一范围的镀层厚度常常是困难的，热镀锌标准中规定的厚度是大量实验后产生的经验值，照顾到了各种因素和要求，较为合理。
之后就接着昨天的钢基板中各元素对热镀锌的影响接着往下讲解。
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌40～80kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达100～140kg。
控制锌渣主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达94%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。
低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在430～450℃及540～600℃两个区域内进行。
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
（1）施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
（2）锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F/XG08/WKS优质钢板，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。
不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺是一个难题，目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小，虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。
（3）要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，使锌渣沉于槽底后用捞锌勺或专用捞渣机捞取。落入锌液中镀件更要及时打捞。
（4）要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂要进行在线再生循环处理，严格控制亚铁含量，不允许高于4g/l，PH值始终保持在4.5-5.5。
（5）看气刀是双侧进气的还是多点进气的如果是多点进气的话就好一点，吹出来上锌量会均匀的多。 气刀刀唇内壁的光洁度也很重要，一般做镀锌的都忽略了这一点，我现在一般每两个月就会修一次。
气刀缝的间隙：中间0.8-1.5 两边最大开到1.8，再大了也不好。（也许适合两点进气）
气刀体内的压力一般给到0.05-0.1Mpa。
线速度一般来讲慢点儿的话锌层薄，但生产薄板有极限，太慢不是没锌花就是板面发麻。
必须保证锌锅温度，因为一般1000mm以上的镀锌线气刀距锌液面的距离会远一些，而薄板在出锌锅时它的核心热经不了气刀压缩空气的降温而使锌液在通过气刀以前变的粘稠。
锌液的成份，（含铝量）另外要控制锌液的黏度....把AL的含量控制在0.23%以下，铁含量控制在0.03%以下 估计可以降低厚度。
大部分板厚0.35－0.5MM，90米/分钟，主要控制气刀与板的间隙，越近越好，没划伤为止;气刀压力：50千帕，锌液溅起较重；锌液成分，铝含量高一点，流动性好。
增加气刀边部加热,应该可以去除白边,不过速度不能太慢,0.23的速度控制110米,0.18的那速度要120米了!主要的是控制板形,只要板出锅不晃动,那么镀层是可以控制在30克至60范围之内的。边部挡板实际使用时，0.3以下的板边部很容易被刮坏。
还要看是哪一种气刀，国产科勒气刀比较难，进口方登/日立/VAI/杜马就很好调，当然要较高的压力。
中间开口0.65，边部1.5，速度90以下。
气刀调整角度负角大一些，气体压力要高。
进气管道加装热交换器，气体温度达到290度，能做到30－40克。
考虑控制锌锅里的问题，加强减薄镀层。
考虑控制退火炉温度。
沉没辊及稳定辊表面加工要光滑。
争取采用闭环全自动控制，根据镀层测厚仪的数据随时自动调整。
气刀刀唇内壁的光洁度也很重要，一般做镀锌的都忽略了这一点，一般每两个月就要修一次。
气刀缝的间隙：中间0.8-1.5 两边最大开到1.8，再大了也不好。（也许适合两点进气）。气刀体内的压力一般给到0.05-0.1Mpa。
线速度一般来讲慢点儿的话锌层薄，但生产薄板有极限，太慢不是没锌花就是板面发麻。
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