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真空热处理炉来源：热处理小讲堂相关文章：中国现行的热处理标准有哪些？真空渗碳的应用案例【案例分析】真空气淬技术，在模具行业应用很成功，但装炉量是瓶颈浅谈真空渗碳的特性和设备及渗碳后的几种热处理方法精密轴承的真空热处理技术一文让你对真空热处理技术了解更多真空热处理产品颜色/

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紧固件的网带炉渗碳热处理2017年10月01日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№424019螺纹紧固件中的自攻螺钉、自攻锁紧螺钉不但要求具有较高强度、耐磨性，同时还要求心部具有足够的韧性和塑性，不论低碳钢或者中碳、中碳合金钢制造，都需要通过渗碳或碳氮共渗淬火处理，以达到设计和使用的需要。渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程，使钢件表面化学成份接近高碳钢，让低碳钢具有高碳钢的硬度

紧固件的网带炉渗碳热处理2017年10月01日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№424147螺纹紧固件中的自攻螺钉、自攻锁紧螺钉不但要求具有较高强度、耐磨性，同时还要求心部具有足够的韧性和塑性，不论低碳钢或者中碳、中碳合金钢制造，都需要通过渗碳或碳氮共渗淬火处理，以达到设计和使用的需要。渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程，使钢件表面化学成份接近高碳钢，让低碳钢具有高碳钢的硬度

热处理连续淬火炉的生产能力分析2017年06月16日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№340047热处理连续淬火炉生产效率高、热转化效率高、工艺技术参数易于控制、劳动者劳动强度低、产品质量稳定，所以目前许多企业都采用了连续淬火炉生产设备。但是，热处理连续淬火炉是高耗能设备，是影响企业生产成本的重要方面，因此如何在保证质量的前提下使连续淬火炉的生产能力达到最佳状态，是各个生产企

热处理连续淬火炉的生产能力分析2017年06月16日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№340093热处理连续淬火炉生产效率高、热转化效率高、工艺技术参数易于控制、劳动者劳动强度低、产品质量稳定，所以目前许多企业都采用了连续淬火炉生产设备。但是，热处理连续淬火炉是高耗能设备，是影响企业生产成本的重要方面，因此如何在保证质量的前提下使连续淬火炉的生产能力达到最佳状态，是各个生产企

热处理炉工艺温度仪表系统的校准与调整2018年04月20日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№350053热处理工艺是指将零件在某一加热介质中加热至一定温度，在该温度下保温一段时间，然后以一定方式冷却，得到一定的组织和性能的热加工方法。温度、时间及冷却方式是热处理过程中的三个主要因素，其中工艺温度是关键，热处理炉是提供符合热处理工艺温度要求的设备，炉子上配置的工艺温度仪表系统用

热处理炉工艺温度仪表系统的校准与调整2018年04月20日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№350241热处理工艺是指将零件在某一加热介质中加热至一定温度，在该温度下保温一段时间，然后以一定方式冷却，得到一定的组织和性能的热加工方法。温度、时间及冷却方式是热处理过程中的三个主要因素，其中工艺温度是关键，热处理炉是提供符合热处理工艺温度要求的设备，炉子上配置的工艺温度仪表系统用

热处理生产过程控制附：多用炉生产线控制图文每天学点热处理2020年12月16日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№209681热处理生产过程控制系统通过对工艺参数、工艺规程以及生产线的自动化控制,能大幅度提高生产效率、保证产品质量、降低安全风险,从而实现现代化生产。近年来,热处理过程的自动化控制向智能化控制发展,即实现了生产过程的自我跟踪、自我诊断、自我优化等功能。表1为渗碳智

热处理生产过程控制附：多用炉生产线控制图文每天学点热处理2020年12月16日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№210021热处理生产过程控制系统通过对工艺参数、工艺规程以及生产线的自动化控制,能大幅度提高生产效率、保证产品质量、降低安全风险,从而实现现代化生产。近年来,热处理过程的自动化控制向智能化控制发展,即实现了生产过程的自我跟踪、自我诊断、自我优化等功能。表1为渗碳智

钢材热处理之:紧固件的网带炉渗碳热处理2020年07月06日常州钢管哥¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№13081钢材热处理之:紧固件的网带炉渗碳热处理螺纹紧固件中的自攻螺钉、自攻锁紧螺钉不但要求具有较高强度、耐磨性，同时还要求心部具有足够的韧性和塑性，不论低碳钢或者中碳、中碳合金钢制造，都需要通过渗碳或碳氮共渗淬火处理，以达到设计和使用的需要。渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程，

钢材热处理之:紧固件的网带炉渗碳热处理2020年07月06日常州钢管哥¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№13136钢材热处理之:紧固件的网带炉渗碳热处理螺纹紧固件中的自攻螺钉、自攻锁紧螺钉不但要求具有较高强度、耐磨性，同时还要求心部具有足够的韧性和塑性，不论低碳钢或者中碳、中碳合金钢制造，都需要通过渗碳或碳氮共渗淬火处理，以达到设计和使用的需要。渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程，

一种渗碳方法：将工艺气体催化再生后，再送回热处理炉中2021年04月24日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№7013一种渗碳方法：将工艺气体催化再生后，再送回热处理炉中将工艺气体催化再生后，再送回热处理炉中，渗碳淬火炉的工艺气体消耗量可节省高达90%。即工艺气体消耗近于零的气体渗碳法——hybirdcarb。现已应用于实际热处理生产。1.常规气体渗碳方法缺点常规气体渗碳方法应称

一种渗碳方法：将工艺气体催化再生后，再送回热处理炉中2021年04月24日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№7087一种渗碳方法：将工艺气体催化再生后，再送回热处理炉中将工艺气体催化再生后，再送回热处理炉中，渗碳淬火炉的工艺气体消耗量可节省高达90%。即工艺气体消耗近于零的气体渗碳法——hybirdcarb。现已应用于实际热处理生产。1.常规气体渗碳方法缺点常规气体渗碳方法应称

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钢材热处理之：零流量工艺在真空渗氮炉中的应用2020年05月31日常州钢管哥¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度未收录№24706钢材热处理之：零流量工艺在真空渗氮炉中的应用渗氮又称氮化，是指（在一定温度下当炉内气氛达到一定要求的情况下）将氮原子渗入到金属工件表层，使其表面形成一种能够提高零件表面硬度和表面耐磨性的一种化学热处理工艺。氮化可以分为：气体氮化、液体氮化和离子氮化。本文主要介绍一种新

钢材热处理之：零流量工艺在真空渗氮炉中的应用2020年05月31日常州钢管哥¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№24779钢材热处理之：零流量工艺在真空渗氮炉中的应用渗氮又称氮化，是指（在一定温度下当炉内气氛达到一定要求的情况下）将氮原子渗入到金属工件表层，使其表面形成一种能够提高零件表面硬度和表面耐磨性的一种化学热处理工艺。氮化可以分为：气体氮化、液体氮化和离子氮化。本文主要介绍一种新

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热处理车间热处理作业指导2019年09月18日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№141459本规定适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢和一般合金工具钢的热处理。1.热处理的配炉热处理配炉是保证热处理质量的重要环节。配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视。通常应考虑下面几个因素：1）首先要考虑热处理的类别。根据工件的化学成分选择退火、正火、淬火、回

热处理车间热处理作业指导2019年09月18日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度未收录№141290本规定适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢和一般合金工具钢的热处理。1.热处理的配炉热处理配炉是保证热处理质量的重要环节。配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视。通常应考虑下面几个因素：1）首先要考虑热处理的类别。根据工件的化学成分选择退火、正火、淬火、回

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子的淬火介质中完成淬火），减少了人为加工变形。如cr12mov材质的滚丝轮，分别真空热处理和盐浴处理，真空热处理比盐浴处理变形量小70%，产品合格率高。4、可减少工件含金元素挥发性真空热处理能在可控气氛下加热和真空淬火，从而减少了工件含金元素挥发性,保证了工件的热处理质量。5、其他真空热处理炉热效率高,可实现快速升温和降温；稳定性和重复性好。工作环境好，操作安全，没有污染和公

子的淬火介质中完成淬火），减少了人为加工变形。如cr12mov材质的滚丝轮，分别真空热处理和盐浴处理，真空热处理比盐浴处理变形量小70%，产品合格率高。4、可减少工件含金元素挥发性真空热处理能在可控气氛下加热和真空淬火，从而减少了工件含金元素挥发性,保证了工件的热处理质量。5、其他真空热处理炉热效率高,可实现快速升温和降温；稳定性和重复性好。工作环境好，操作安全，没有污染和公

要用于工模具和精密零件的热处理。2、可控气氛热处理可控气氛热处理是指在成分可控的炉气中进行的热处理。其目的是防止工件加热时产生氧化、脱碳等现象，提高工件表面质量；有效地进行滲碳、碳氮共滲等化学热处理；对脱碳的工件施行复碳等。通过建立气体滲碳数学模型和计算机碳势优化控制以及碳势动态控制，在气体滲碳中实现滲层浓度分布的优化控制、层深的精确控制和生产率的提高，取得重大效益。3、激光热处理激光热处

要用于工模具和精密零件的热处理。2、可控气氛热处理可控气氛热处理是指在成分可控的炉气中进行的热处理。其目的是防止工件加热时产生氧化、脱碳等现象，提高工件表面质量；有效地进行滲碳、碳氮共滲等化学热处理；对脱碳的工件施行复碳等。通过建立气体滲碳数学模型和计算机碳势优化控制以及碳势动态控制，在气体滲碳中实现滲层浓度分布的优化控制、层深的精确控制和生产率的提高，取得重大效益。3、激光热处理激光热处

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0℃保温的目的：（1）为避免工件内部缺陷进一步扩展，减小工件内外温差,减小热应力。（2）为让工件以更快的速度进入均温阶段，减小工件在相变点附近的内外温差,减小组织应力。该工件调质处理应严格注意以下几点：（1）工件低于300℃装炉，严格控制温度达到650℃的升温速度。（2）淬火后工件表面冷却至200℃时立即回火。（3）回火时,采取低温装炉,升温速度比淬火时慢。3.工件感应热处理矿山设备中一些工件，

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铸铁的热处理2021年06月06日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№14112铸铁的热处理和钢的热处埋有相同之处，也有不同之处。铸铁的热处理一般不能改善原始组织中石墨的形态和分布状况。对灰口铸铁来说，由于片状石墨所引起的应力集中效应是对铸铁性能起主导作用的困素，因此对灰口铸铁施以热处理的强化效果远不如钢和球铁那样显著。故灰口铸铁热处理工艺主要为退火、正火等。对于球铁来说，由

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题详解,回火裂纹,先进的齿轮低压真空渗碳与高压气淬技术,一种渗碳方法：将工艺气体催化再生后，再送回热处理炉

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以用酸洗的办法将氧化膜去除。为避免氧化，可以在真空炉或者有氨气、惰性气体或还原气氛的设备中加热，以获得光亮热处理效果。不能在盐浴炉中加热，因为大多数熔盐都有去铍作用，会引起晶间腐蚀和铍的脱失。固溶处理的淬火，应尽量缩短淬火转移时间，以免时效后达不到性能要求。厚度较薄的零件一般不超过3s，一般零件不得超过5s，淬火介质一般用水，变形要求严格的也可用油。铸造铍青铜的固溶处理可以与均匀

以用酸洗的办法将氧化膜去除。为避免氧化，可以在真空炉或者有氨气、惰性气体或还原气氛的设备中加热，以获得光亮热处理效果。不能在盐浴炉中加热，因为大多数熔盐都有去铍作用，会引起晶间腐蚀和铍的脱失。固溶处理的淬火，应尽量缩短淬火转移时间，以免时效后达不到性能要求。厚度较薄的零件一般不超过3s，一般零件不得超过5s，淬火介质一般用水，变形要求严格的也可用油。铸造铍青铜的固溶处理可以与均匀

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品的热处理质量。（3）做好热处理设备的维护、保养工作，这可以大大降低热处理设备的故障率。当热处理设备特别是热处理加热炉中有零件正在加热或保温的时候发生故障，如果是必须停炉降温或者是要花费很长时间才能修好，那这时就会增加电能的消耗，有时候还会造成零件成批返修，大大增加了电能的消耗。虽然热处理炉出现故障是不可避免的，但是我们可以通过做好热处理设备的维护、保养工作，大大降低热处理设备的故障率，达到减少电

品的热处理质量。（3）做好热处理设备的维护、保养工作，这可以大大降低热处理设备的故障率。当热处理设备特别是热处理加热炉中有零件正在加热或保温的时候发生故障，如果是必须停炉降温或者是要花费很长时间才能修好，那这时就会增加电能的消耗，有时候还会造成零件成批返修，大大增加了电能的消耗。虽然热处理炉出现故障是不可避免的，但是我们可以通过做好热处理设备的维护、保养工作，大大降低热处理设备的故障率，达到减少电

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图45页ppt给你详细解说热处理小讲堂,中碳钢（45#钢、40cr钢）的热处理工艺介绍,金属热处理过程中的硬度、力学性能及组织不合格问题解析,不懂离子渗氮?看完这一篇就成专家了!!!!,渗氮层薄的像蛋壳，渗氮技术如何突围？,热处理生产过程控制附：多用炉生产线控制图文每天学点热处理,又是贫碳，含氮不锈钢制轴承套圈硬度低:40cr15mo2vn材料分析,这个很专业，疲劳断口的起源详解（配图）疲劳断

时需要对淬火件进行返修等，这都需要对高速钢进行退火。国内外的实验都表明，高速钢退火时如果保温时间太长，会显著降低工具的使用寿命，因此，选择合理的退火工艺规范非常重要。常用高速钢的退火温度和退火以后的硬度见表1。▼表1高速钢的热处理规范退火的保温时间根据装炉量等情况有所不同，一般应在3~4h以上。保温后可采用10℃~20℃的速度冷却至600℃以下出炉。也可以采用冷却至740℃~76

时需要对淬火件进行返修等，这都需要对高速钢进行退火。国内外的实验都表明，高速钢退火时如果保温时间太长，会显著降低工具的使用寿命，因此，选择合理的退火工艺规范非常重要。常用高速钢的退火温度和退火以后的硬度见表1。▼表1高速钢的热处理规范退火的保温时间根据装炉量等情况有所不同，一般应在3~4h以上。保温后可采用10℃~20℃的速度冷却至600℃以下出炉。也可以采用冷却至740℃~76

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热处理失败后能否重新开始热处理？2019年07月15日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№152296有一网友问道：热处理失败后能否重新开始热处理？具体详细问题如下：有个问题想指教，就是热处理过后发现最后hardening之后应该是要空冷的，但是炉冷了。这是不意味着本来会变成奥氏体，但是因为我的miss后变成索氏体了？如果我再想热处理一次的话，是不可以直接hardening？第二